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數(shù)智化產(chǎn)線是科研生產(chǎn)提質(zhì)增效的重要抓手。中國電科成員單位積極運用數(shù)智技術(shù)推進生產(chǎn)線改造升級，實現(xiàn)生產(chǎn)過程的智能化、自動化和透明化，有效地降本增效，為高質(zhì)量完成年度目標任務(wù)打牢基礎(chǔ)。
流轉(zhuǎn)、連接、測試、采集，網(wǎng)絡(luò)通信研究院全自動測試產(chǎn)線正全力運轉(zhuǎn)保障重點型號產(chǎn)品的順利交付。產(chǎn)線由十余種尖端儀器設(shè)備組合而成，搭配智能配送機器人，構(gòu)建起數(shù)字化、智能化測試平臺，從射頻組件自動流轉(zhuǎn)、自動連接，到指標測試與數(shù)據(jù)采集，實現(xiàn)全流程無人化閉環(huán)作業(yè)。產(chǎn)線管控平臺如同“智慧大腦”，實時掌控“人、機、料、法、環(huán)”全要素，讓每一塊射頻組件的“前世今生”皆可追溯。
每年安裝數(shù)百萬個鋼絲螺套和水接頭，裝配時要精確控制力道和角度，稍有不慎就會導致安裝偏斜，造成質(zhì)量問題。為滿足大批量、高效率、高可靠裝配需求，14所智造先鋒團隊成功研制鋼絲螺套和水接頭智能裝配單元，構(gòu)建“感知-決策-執(zhí)行”自適應(yīng)閉環(huán)體系，運用智能視覺識別系統(tǒng)精準定位零件位置，高精度伺服電機和多軸模組驅(qū)動精確控制裝配力度和角度，實現(xiàn)高精度高可靠智能化裝配，綜合裝配效率提升50%以上，一次合格率提升至99.95%。
作業(yè)人員熟練操作各類設(shè)備，機械運轉(zhuǎn)聲與有序作業(yè)聲交織……電科太極國海信通智能傳感器生產(chǎn)線建成投產(chǎn)，實現(xiàn)從芯片設(shè)計到終端組裝的全流程自主創(chuàng)新。“相較傳統(tǒng)模式，新產(chǎn)線研發(fā)打樣周期縮短60%以上，單批次生產(chǎn)效率較手工組裝提升8倍，生產(chǎn)體系使試錯成本降低超70%，縮短量產(chǎn)周期，提前預判維護風險，整體效率大幅躍升。”產(chǎn)線人員表示，產(chǎn)線正推進警戒潮位產(chǎn)品工作狀態(tài)實時監(jiān)測主板研發(fā)，實時監(jiān)控設(shè)備運行狀態(tài)，助力傳感器科研生產(chǎn)“加速跑”。
裝夾、運輸、加工，機械臂上下飛舞，傳送帶井然有序地工作，產(chǎn)線根據(jù)生產(chǎn)需求進行排產(chǎn)。電科天奧、10所先后建成柔性加工、微組裝、調(diào)測數(shù)字化產(chǎn)線，突破行業(yè)內(nèi)固有的調(diào)試模式，依托數(shù)字化工藝技術(shù)、自動化測試平臺、數(shù)據(jù)平臺建設(shè)、智能物流系統(tǒng)和三維可視化等技術(shù)，實現(xiàn)產(chǎn)品柔性化、自動化生產(chǎn)和信息化管理，產(chǎn)線整體產(chǎn)能提升2倍。今年，調(diào)測數(shù)字化產(chǎn)線新增7個型號產(chǎn)品測試功能，實現(xiàn)多型號產(chǎn)品的兼容和資源共享，將原單套串行生產(chǎn)模式升級為最多5套并行生產(chǎn)模式，大幅提升生產(chǎn)效率。
走進38所表面處理分廠局部處理車間，白色六軸機械臂在數(shù)字化程序驅(qū)動下，以極高重復定位精度編織完美弧線。“膠量多少直接影響產(chǎn)品密封性，這樣作業(yè)一天往往要重復幾十甚至上百次。以前人工操作費時費力，現(xiàn)在我們都成了產(chǎn)線‘指揮官’。”產(chǎn)線師傅們只要按下按鈕，機械臂立馬切換作業(yè)模式，每種零件需要的打膠量以及涂膠軌跡都被精確地輸入到自動化編程中，大幅提升生產(chǎn)效率和質(zhì)量。
“系統(tǒng)涵蓋任務(wù)、試驗、報告、設(shè)備、核算、體系等關(guān)鍵功能。”36所建設(shè)環(huán)境電磁試驗管理系統(tǒng)，攻克試驗檢測管理信息化、過程監(jiān)控、設(shè)備數(shù)據(jù)采集、質(zhì)控、集成等難題。其中，核心試驗管理模塊猶如高低溫試驗“智能調(diào)度中樞”，根據(jù)業(yè)務(wù)類型和檢測類型自動規(guī)劃試驗流程、精準分配資源、排程任務(wù)。設(shè)備數(shù)采模塊是設(shè)備狀態(tài)的“貼身監(jiān)護員”，通過精密傳感器和監(jiān)控系統(tǒng)，全天候監(jiān)測設(shè)備狀態(tài)并采集數(shù)據(jù)，一旦發(fā)現(xiàn)異常立即預警。目前，模塊實現(xiàn)30余臺多種類型試驗設(shè)備的數(shù)據(jù)采集。
“以前生產(chǎn)原料、成品的配送就像擊鼓傳花般的人工傳遞，現(xiàn)在AGV小車就像識途的蜜蜂。”電科東信技術(shù)人員表示，數(shù)字化升級后，MES與WMS系統(tǒng)實現(xiàn)無縫聯(lián)動。手持PDA“滴”聲一響，當前設(shè)備的生產(chǎn)配方即刻呈現(xiàn)于屏幕之上。自動化信息系統(tǒng)將訂單在各工段的進度、設(shè)備運行狀態(tài)實時轉(zhuǎn)化為跳動的數(shù)字，清晰可見。柔性產(chǎn)線上，原先分散的設(shè)備如同精密咬合的齒輪般協(xié)同運作；協(xié)作機器人舉重若輕，在半成品與設(shè)備之間精準完成上下料；AI智能檢測技術(shù)則在線實時把關(guān)，對槽位、線圈、卡面及芯片的質(zhì)量進行嚴格監(jiān)控，共同驅(qū)動生產(chǎn)效率提升。
